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泰興減速機

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回轉(zhuǎn)窯主減速機高速齒輪軸斷齒、斷軸分析與對策

發(fā)布時間：2017-06-28 23:52:00 點擊：

泰興減速機：通過對回轉(zhuǎn)窯主

減速機高速

齒輪軸斷齒、斷軸進行詳細的計算、分析，找出事故真正原因在于設(shè)計錯誤，并針對性提出改進對策，避免同類事故再次發(fā)生，確保生產(chǎn)的有序進行。

前言

活性石灰是煉鋼的重要造渣材料，它是一種性能活潑、反應(yīng)能力強、含硫低的軟燒石灰，同時活性石灰也是燒結(jié)的重要熔劑之一。我公司在總體布置中設(shè)置４條規(guī)格為Φ４．０ｍ×６０ｍ的回轉(zhuǎn)窯，其中一期兩條已于２００７年初建成投用，所生產(chǎn)的活性石灰＞５ｍｍ的活性石灰供轉(zhuǎn)爐煉鋼的需要，而＜３．０ｍｍ的活性石灰供燒結(jié)用。

回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)由筒體１、支撐裝置２、１３、傳動裝置３、５、（１０、９、８、７）、６、４、１１、１２窯尾及窯頭密封、窯頭罩組成。其主要特點：

①采用與規(guī)模相適應(yīng)的、直徑和長度適宜的窯型；

②主傳動采用調(diào)速

電機，并設(shè)有輔助電機，工作穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活；

③窯頭、窯尾設(shè)有密封結(jié)構(gòu)，簡單可靠，密封效果好。

回轉(zhuǎn)窯在使用過程中出現(xiàn)過諸如耐材脫落、托輥軸承發(fā)熱等不少

設(shè)備

故障、事故，較為典型的

設(shè)備

事故為１號回轉(zhuǎn)窯主減速機高速齒輪軸斷齒、斷軸，對生產(chǎn)的影響最為嚴重。１號回轉(zhuǎn)窯自２００７年初投產(chǎn)以來，至２０１１年１２月發(fā)現(xiàn)電機、減速機異音且振動加劇，經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)減速機高速齒輪軸齒輪已出現(xiàn)斷齒，在計劃停機處理采用輔助傳動涼窯過程中出現(xiàn)斷軸事故。如何查找事故原因、制定相應(yīng)對策、避免同類事故再次發(fā)生、確保生產(chǎn)穩(wěn)定運行成為當(dāng)務(wù)之急。以下針對本次斷齒、斷軸事故進行詳細系統(tǒng)的分析，以尋求相應(yīng)解決辦法。

２、相關(guān)參數(shù)及斷齒、斷軸概況

２．１　電機相關(guān)參數(shù)

主電機：型號ＹＳＮＰ３５５Ｍ２－６

額定功率１６０ｋＷ

轉(zhuǎn)速９８０ｒ／ｍｉｎ

輔助傳動電機：型號Ｙ１８０Ｍ－４

額定功率１８．５ｋＷ

轉(zhuǎn)速１４７０ｒ／ｍｉｎ

２．２　減速機相關(guān)參數(shù)

主減速機：型號ＹＮＳ１２４０－８０ⅥＢＤ－Ｌ

中心距１２４０ｍｍ

速比８０

輔減速機：型號ＹＮＳ３９５－２８－Ｉ－Ｌ

中心距３９５ｍｍ

速比２８

２．３　主減速機高速齒輪軸相關(guān)參數(shù)

主減速機高速齒輪軸結(jié)構(gòu)形式如圖２所示，其中部分參數(shù)如下：

軸材質(zhì)３５ＣｒＭｏ

法向模數(shù)Ｍｎ＝５

齒數(shù)Ｚ＝１６

壓力角αｎ＝２４°

螺旋角β＝１２°

Ｍ－Ｍ截面處Ｄ＝１１５ｍｍ，ｄ＝９５ｍｍ，原設(shè)計Ｒ＝３ｍｍ，重新修改設(shè)計Ｒ＝１０ｍｍ

２．４　事故前運行狀況

２０１１年１２月１５日，在進行設(shè)備點檢時發(fā)現(xiàn)１號回轉(zhuǎn)窯減速機有輕微異響，隨對該減速機進行重點監(jiān)護運行；２０日進行在線監(jiān)測時，采用頻普分析未發(fā)現(xiàn)異常，但異音、振動有增加趨勢；２３日申請停機檢查，發(fā)現(xiàn)高速小齒輪有４個齒有局部斷齒現(xiàn)象，在隨后的采用輔助傳動涼窯停機進行更換過程中，高速齒輪軸發(fā)生斷裂。

２．５　斷齒、斷軸特征

事故發(fā)生后停機檢查，高速齒輪軸總計斷齒４個，斷裂長度約為齒寬１／２。從齒斷面看，有２個連續(xù)斷齒（齒１、齒２）斷裂根部有剝落現(xiàn)象，內(nèi)部有明顯銹蝕點。另２個斷齒（齒３、齒４）相間３個未斷齒，為軸斷時軸系失穩(wěn)，異常嚙合折斷。與之配合的嚙合從動齒完好無損。斷齒斷面如圖３所示。

從軸斷面看，軸斷裂發(fā)生在軸肩處，軸斷后在凹凸斷面咬合下進行涼窯運轉(zhuǎn)，但斷面磨合后仍可以看到疲勞裂紋存在。軸斷裂位置如圖２所示的Ｍ－Ｍ截面，斷面如圖４所示。

３　斷齒、斷軸原因分析

３．１　斷齒原因分析

３．１．１　斷面宏觀分析

從斷面宏觀分析可知，主動齒輪斷齒分兩類。一類為具有疲勞特征的斷齒，另一類為一次性過載折斷的斷齒。

如圖３所示，斷齒１和斷齒２齒根部已形成疲勞裂紋，且斷齒呈小塊狀，側(cè)面有片狀剝落，說明屬接觸疲勞失效的一種情況，通常是由于齒表面在接觸壓應(yīng)力的長期不斷反復(fù)作用下引起的一種疲勞破壞現(xiàn)象，表現(xiàn)為接觸表面出現(xiàn)許多痘狀凹坑。在剛出現(xiàn)凹坑或凹坑較少時，一般仍可繼續(xù)工作，但隨著時間的延續(xù)，凹坑不斷增多和擴大，齒嚙合發(fā)生惡化，齒根部應(yīng)力增大，產(chǎn)生疲勞裂紋并不斷擴展直至斷齒。斷齒１和斷齒２斷面內(nèi)部存在凹坑，凹坑內(nèi)部有鐵銹色點說明該齒加工時內(nèi)部存在諸如氣孔等內(nèi)部缺陷，這也使工作時齒在內(nèi)部缺陷處產(chǎn)生應(yīng)力，隨應(yīng)力裂紋的不斷擴展，最終導(dǎo)致斷齒呈小塊狀。

如圖３所示，斷齒３和斷齒４斷面呈一次開裂狀，斷面粗糙，斷口無塑性變形，心部為韌窩狀，斷齒為一整塊，易拼合，通常是由于突然負載增加或異物卡入嚙合面所致。

３．１．２　斷齒結(jié)論

斷齒１和斷齒２內(nèi)部具有制造缺陷，為疲勞性斷齒。斷齒３和斷齒４一次性過載折斷的斷齒。

３．２　斷軸原因分析

斷面宏觀分析如圖４所示，斷口位置發(fā)生在高速齒輪軸中部軸肩過渡處，此處軸頸由直徑９５ｍｍ過渡至直徑１１５ｍｍ，原設(shè)計過渡圓角３ｍｍ。根據(jù)對斷面形狀的觀察，斷面基本呈一平面并與軸線垂直，部分區(qū)域存在輕微鋸齒狀形態(tài)，可詳細分為以下區(qū)域：

１）疲勞源大至有２～３處，全部發(fā)生在軸肩過渡處。

２）疲勞源發(fā)展區(qū)表面光亮，呈橢圓形區(qū)域，具有放射狀紋理，貝殼狀前沿線。

３）疲勞裂紋加速擴展區(qū)，呈現(xiàn)光亮且有一定粗糙度。

４）瞬時斷裂區(qū)在最中部，斷面非常粗糙。

３．２．２　齒輪軸受力計算、分析

齒輪軸支承位置和軸受載荷大小、方向、作用點及載荷種類已明確，支點反力及彎矩可求得，進而按彎矩合成理論進行計算。計算時，將軸當(dāng)作置于鉸鏈支座上的梁。軸上零件傳來的力作為集中力，其作用點取為零件輪緣寬度的中點。軸上轉(zhuǎn)矩相應(yīng)從輪轂寬度的中點計算。作用在軸上的各載荷不在同一平面內(nèi)時，分解到兩個相互垂直的平面上，然后分別求出兩平面內(nèi)的彎矩，再按失量合成法求得合成彎矩。主電機驅(qū)動時齒輪軸受力分析計算結(jié)果如圖５所示。

輔助電機驅(qū)動時齒輪軸受力分析計算結(jié)果如圖６所示。

圖５、６中：ａ）、ａ＇）軸上受力分析圖；

ｂ）、ｂ＇）水平面內(nèi)支反力圖；

ｃ）、ｃ＇）齒輪的作用力在水平面內(nèi)的彎矩圖；

ｄ）、ｄ＇）垂直面內(nèi)支反力圖；

ｅ）、ｅ＇）齒輪的作用力在垂直面內(nèi)的彎矩圖；

ｆ）、ｆ＇）附加圓周力Ｆ０產(chǎn)生支反力圖；

ｇ）、ｇ＇）附加圓周力Ｆ０產(chǎn)生的彎矩圖；

ｈ）、ｈ＇）轉(zhuǎn)矩圖。

斷軸結(jié)論

主減速機齒輪軸直徑設(shè) 計合理，但軸頸由直接９５ｍｍ過渡至直接１１５ｍｍ自由過渡軸肩過渡圓角Ｒ３設(shè)計錯誤，應(yīng)改為不小于Ｒ１０的過渡圓角。齒輪軸斷裂是在涼窯準備檢修時，采用輔助減速機傳動時因軸肩處已產(chǎn)生疲勞裂紋且過渡圓角設(shè)計錯誤致使疲勞強度安全系數(shù)不合格而突然斷裂。

對策

針對以上計算、分析，對避免減速機齒輪斷齒、斷軸事故再次發(fā)生，提出以下相應(yīng)對策。

１）做好減速機供應(yīng)商的選擇，優(yōu)先選用技術(shù)能力強、制造加工設(shè)備先進的、信譽好的供應(yīng)商。如本減速機原始訂貨時為回轉(zhuǎn)窯廠家配套，未提過技術(shù)方面及供貨廠家等要求，如這些工作做細，對生產(chǎn)穩(wěn)定運行也會提供較好的設(shè)備保證。

２）加強設(shè)備制造過程中間檢驗、出廠驗收，關(guān)鍵工序進行駐廠檢驗，保證進入現(xiàn)場設(shè)備性能合格。如本減速機制造過程中進行詳細的中間檢驗，要求齒輪進行全部探傷，完全能夠及時發(fā)現(xiàn)齒１、齒２內(nèi)部缺陷并及時處理，可避免齒１、齒２的斷裂。

３）關(guān)鍵設(shè)備、關(guān)鍵部件認真進行設(shè)計審查，及時發(fā)現(xiàn)并更正設(shè)計錯誤。如本減速機高速齒輪軸軸頸由直徑９５ｍｍ過渡至直徑１１５ｍｍ自由過渡軸肩過渡圓角Ｒ３設(shè)計錯誤，如果進行詳細設(shè)計審查，發(fā)現(xiàn)并改正過渡圓角為Ｒ１０，完全能夠避免事故的發(fā)生。

結(jié)語

以上是針對回轉(zhuǎn)窯主減速機高速齒輪軸斷齒、斷軸進行詳細的計算、分析，找出事故真正原因在于設(shè)計錯誤，并針性提出改進對策，避免同類事故再次發(fā)生，確保生產(chǎn)的有序進行。

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